Alineación de ejes: evita gastos y mantenimientos innecesarios

La desalineación es, tras el desequilibrio, uno de los problemas más habituales en las máquinas.

La desalineación es un defecto mecánico que se define como la falta de coincidencia espacial de los ejes geométricos correspondientes a dos árboles (o ejes) de transmisión acoplados. Este concepto también puede ser aplicado a otros tipos de transmisiones en las que los ejes están dispuestos paralelamente (transmisiones por correa, por engranaje, etc.). Aunque, en estos casos, la desalineación denota ausencia de paralelismo entre los ejes geométricos.
La desalineación provoca desplazamientos laterales de los ejes que a largo plazo desencadenan desgastes de los cojinetes o rodamientos, doblado de los ejes, roturas o desgastes excesivos en los acoplamientos, además de un mayor consumo eléctrico. Una alineación precisa puede prevenir un gran número de averías de la máquina y reducir el número de paradas no planificadas y la pérdida de producción. Además, puede ayudar a prolongar significativamente la vida útil de tus máquinas.

Las posibles consecuencias de una mala alineación son muy numerosas:

  • Desgaste y fallo prematuro del acoplamiento.
  • Recalentamiento, desgaste y fallo prematuro en cojinetes y rodamientos.
  • Sobrecarga y curvado de rotores y cigüeñales.
  • Desgaste en empaquetadura y sellos mecánicos.
  • Fallo prematuro del eje por fatiga del material.
  • Ruido.
  • Vibraciones que disminuyen la vida útil de todos los elementos mecánicos.
  • Mayor consumo de energía.

Una máquina mal alineada puede costar entre un 20% y un 30% más debido a la necesidad de mantenimiento que genera, a los tiempos de parada, a la sustitución de componentes y al mayor consumo de energía.
Aunque, en un principio, las máquinas se diseñan, instalan y ponen en funcionamiento pensadas para que no exista desalineación entre sus ejes, la experiencia demuestra que el problema de desalineación aparece con frecuencia a causa de distintos factores. Algunos de los más importantes son:

  • Deformaciones causadas por la sobreestimación de la rigidez del material de la estructura de la máquina.
  • Subestimación de las fuerzas y momentos derivados del funcionamiento que producirán una deformación excesiva.
  • Montaje de la máquina sobre cimentaciones en mal estado que permitan micromovimientos no deseados.
  • Dilataciones producidos en la bancada, ejes o rodamientos por cambios de, por ejemplo, temperatura.
  • Bancadas o amarres en mal estado debido a la aparición de grietas por fatiga, errores en aprietes, etc.

Los indicadores más habituales de una alineación deficiente suelen ser: tambaleo de los ejes, vibración excesiva, temperatura de cojinetes (aun con una lubricación adecuada), ruido y desgaste en el acoplamiento.

El objetivo del procedimiento de alineación es conseguir una alineación perfecta entre los ejes de las dos partes consideradas de la máquina. Sin embargo, hay que tener en consideración que la precisión de los instrumentos de medida es finita, la alineación perfecta es imposible de certificar. Además, la rigidez de los elementos estructurales de la máquina no es infinita. Este factor implica que, durante el funcionamiento, los ejes se muevan debido a deformaciones en la bancada, de los amarres, de los soportes de los ejes o incluso del propio eje (deformación por flexión). Los cambios de temperatura provocarán dilataciones que también afectarán a los elementos estructurales y modificarán la posición del eje.
Todos estos desplazamientos, aunque pequeños y controlados, existen. Alguno de ellos dependerá de la carga de trabajo de la máquina por lo que su valor no será fijo ni fácil de medir.

Considerando todo esto, la conclusión es que el objetivo de la alineación perfecta es utópico. Para cada máquina existe un grado de alineación correcto (aunque no llegue a constituir una alineación perfecta) llamado «grado de alineación óptima». Este grado es aquel que se puede lograr con cierta economía de medios, en un tiempo razonable y que no acortará sensiblemente la vida útil de los componentes expuestos a la desalineación residual.

Por lo general, los sistemas de alineación por láser son más rápidos y fáciles de usar que los relojes indicadores, tienen mayor precisión y no requieren habilidades especiales para lograr resultados precisos prácticamente todas las veces.
Antes de adquirir un sistema, identifica las aplicaciones en que se utilizará y elabora una lista de requisitos. Adquirir un sistema costoso que se adapte prácticamente a cada necesidad puede ser un error que le cueste caro, ya que los técnicos deberán contar con las habilidades para usarlo. La mayoría de las tareas de alineación consisten en labores como colocar horizontalmente un motor eléctrico con una bomba o un ventilador mediante un acoplamiento sencillo. Para dichas tareas, el técnico necesita un sistema que sea rápido, fácil de usar y que no requiera demasiado tiempo de montaje.

SKF nos ofrece una amplia gama de herramientas que se ajustarán a tus necesidades.

TKSA 11 es un innovador alineador de ejes que utiliza teléfonos inteligentes y tabletas. Éste guía de manera intuitiva al usuario a través del proceso de alineación de ejes. Centrado en las principales tareas de alineación, el modelo TKSA 11 está diseñado para ser un instrumento muy fácil de usar, especialmente apto para los aprendices de alineación y aplicaciones compactas. El modelo SKF TKSA 11 constituye el primer instrumento del mercado que utiliza sensores inductivos de proximidad, lo que permite una alineación precisa y confiable de los ejes, además de ser una solución asequible que se ajusta a todos los presupuestos.

El TKSA 31 es la solución más asequible de SKF para alinear de manera simple los ejes mediante láser. La unidad de visualización ergonómica con pantalla táctil facilita enormemente el uso del instrumento y la biblioteca de máquinas integrada ayuda a almacenar informes de alineación para varias máquinas. Los cabezales de medición cuentan con detectores láser de gran tamaño que reducen la necesidad de realizar alineaciones previas y la herramienta de pata coja incorporada ayuda a establecer las bases para una alineación exitosa. Otras funciones, como la visualización en vivo y la medición automática, ayudan a agilizar las tareas para una alineación eficaz y convierten al TKSA 31 en un alineador de ejes por láser innovador y asequible para casi todos los presupuestos.

El TKSA 41 es una solución avanzada de alineación por láser que permite conseguir una alineación precisa de ejes. Con dos unidades de medición inalámbricas, detectores de gran tamaño y potentes láseres, el instrumento realiza mediciones precisas en las condiciones más difíciles. Gracias a su unidad de visualización ergonómica con pantalla de navegación táctil intuitiva, las alineaciones se realizan de manera simple y rápida. Cuenta con características innovadoras como la «medición libre», que ayuda a aumentar el rendimiento de la alineación. Con el objetivo de mejorar las prácticas de alineación, el alineador de ejes SKF TKSA 41 es una de las soluciones de alineación de mejor calidad y al menor precio de la industria.

El alineador de ejes TKSA 51 ofrece una gran flexibilidad de medición y un rendimiento adecuado para trabajos de alineación básicos y expertos. Diseñada para trabajar con las aplicaciones de alineación de ejes SKF en una tableta o un teléfono inteligente, esta herramienta intuitiva es fácil de usar y no requiere capacitación especial. Los accesorios incluidos permiten utilizar el TKSA 51 para una amplia gama de aplicaciones de alineación con ejes horizontales y verticales como motores, transmisiones, ventiladores, bombas, cajas de engranajes y más. La aplicación incluye tutoriales en vídeo para enseñar a los operarios a realizar mediciones precisas.

El alineador de ejes TKSA71 permite lograr un rendimiento de alineación superior y gran durabilidad industrial gracias a su diseño innovador. Es un instrumento que ofrece mediciones de alta precisión y está excelentemente protegido contra el polvo y el agua en entornos hostiles.

En EPIDOR Technical Distribution contamos con estos y más productos SKF para hacer frente a la desalineación de los ejes. Compruébalo en nuestro catálogo completo.

FUENTE:
Mantenimiento mecánico de máquinas.
Ed: Universitat Jaume I
Francisco T. Sánchez Marín, Antonio Pérez González, Joaquín L. Sancho Bru, Pablo J. Rodríguez Cervantes.

Controlador Ingersoll Rand INSIGHTqcx™

Ingersoll Rand es una compañía en continuo desarrollo y no deja de innovar para mejorar los procesos en el mundo del Assembly.

A raíz de esta inquietud, han desarrollado y sacado al mercado el nuevo controlador INSIGHTqcx™ para herramientas electrónicas Serie QX. Sencillamente intuitivo.

El nuevo Ingersoll Rand® INSIGHTqcx™ es diferente por diseño.

Cuando se trata de lograr objetivos de fabricación simples en un mundo de fabricación complejo, comprender el proceso de fijación no tiene que ser complicado. Así, sencillez, flexibilidad y capacidad son los tres pilares en que se basa el nuevo controlador Ingersoll Rand.

Dominar el proceso de atornillado debe ser una tarea asequible, intuitiva y sencilla. Por este motivo, en EPIDOR Technical Distribution contamos con el nuevo controlador INSIGHTqc™, que nos permite satisfacer las necesidades de montaje globales de nuestros clientes mediante un control de atornillado avanzado y manejable.

Este controlador inalámbrico está diseñado para ser fácil de usar e integrar, al tiempo que proporciona una plataforma común para satisfacer sus requisitos de ensamblaje en todo el mundo.

CARACTERÍSTICAS DEL NUEVO CONTROLADOR INSIGHTqcx™

El nuevo controlador para atornilladores electrónicos con control de par INSIGHTqcx™, tiene capacidad para almacenar 50.000 registros, 256 secuencias de trabajos, 32 conjuntos en herramientas QXX y curvas de apriete. Además cuenta con accesibilidad para cualquier dispositivo conectado a internet (PC, teléfono, tablet, etc.).

El software basado en la web del controlador elimina las dependencias del dispositivo y permite la capacidad de programación completa con cualquier dispositivo que pueda ejecutar un navegador de Internet (incluidos teléfonos inteligentes, tabletas o computadoras).

El controlador inalámbrico INSIGHTqcx ™ para herramientas QXX es fácil de integrar con la línea de fabricación. Proporciona controles lógicos flexibles para la secuencia de trabajos y ayuda a reducir los costos de reequilibrio de línea a través de una interfaz de usuario simple e intuitiva.

SIMPLE

EXPERIENCIA NO REQUERIDA:

  • Ahorra en costes de selección, capacitación e instalación.
  • Reduce los errores y el tiempo de inactividad.
  • Elimina dependencias de usuario.
  • Tiene una interfaz de programación visual intuitiva.
  • Cuenta con accesorios y protocolos Plug and play.
  • Integra copia de seguridad y recuperación.
  • Incluye opciones de controlador.
  • Dispone de emparejamiento inalámbrico fácil de dos pasos.

FLEXIBLE

CAMBIO DE IMPLEMENTACIÓN FÁCIL:

  • Reduce los costes de reequilibrio de línea.
  • Dispone de integración de línea fácil.
  • Elimina la dependencia del dispositivo.
  • Se adapta a cualquier sistema operativo a través de cualquier navegador gracias a su programación basada en web.
  • Satisface las necesidades actuales de comunicación de la industria.
  • Integra controles lógicos.
  • Ejecuta fáciles actualizaciones de hardware y software.
  • Cuenta con escaneo de energía inalámbrico a bordo.

CAPAZ

CUMPLIMIENTO DE SUS REQUISITOS:

  • Hace el trabajo bien siempre.
  • Asegura la trazabilidad.
  • Optimiza tu productividad.
  • Tiene interfaz de pantalla táctil.
  • Almacena datos de ciclo líder en la industria.
  • Realiza auditoría robusta y registros del sistema.
  • Elabora estrategias y características avanzadas de apriete.
  • Lleva a cabo diagnóstico a bordo.
  • Ejecuta los controles estadísticos integrados del proceso.

ADAPTABILIDAD DE ACCESORIOS ESTÁNDAR USB

El nuevo controlador INSIGHTqcx™ brinda una flexibilidad óptima con toda una serie de accesorios enchufables que permiten maximizar la productividad de su línea de producción. Para personalizar la configuración de su producción, se encuentran disponibles diferentes cables de conexión.

  • DIO Box
  • Adaptador USB a serie
  • Bandejas de bocas
  • Bandejas de puntas bitbocas
  • Lectores de código de barras
  • Torre de iluminación

La innovación en el control de par de apriete cada vez es más vital para los montajes debido a las exigencias en los nuevos materiales y tecnologías.

Desde EPIDOR Technical Distribution, como distribuidores oficiales de Ingersoll Rand Tools, podemos proporcionar todo el asesoramiento técnico y comercial sobre estos productos que necesites. Así que no dudes en contactar con nosotros.

Cojinetes GGB: superficies protegidas

En EPIDOR Technical Distribution disponemos de un amplio catálogo dedicado a todo tipo de material industrial. Entre nuestra oferta destaca la gama de deslizamiento y elementos de fricción que, gracias a las amplias posibilidades de materiales y prestaciones, ofrecen todo tipo de soluciones a las necesidades de nuestros clientes.

Nuestro proveedor preferente Glacier Garlock Bearings (GGB) diseña y fabrica cojinetes de deslizamiento en múltiples formas y materiales que lo convierte en líder mundial de este tipo de elementos con presencia en sectores como la automoción, ferrocarril, generación de energía, industria aeroespacial así como en múltiples aplicaciones industriales en general.

Por ello, queremos compartir su amplio conocimiento a través de una breve introducción al extenso y atractivo mundo de los cojinetes de deslizamiento.

El uso de rodamientos, por más simple que haya sido, se remonta al menos a los antiguos egipcios, y quizás incluso anterior a la invención de la rueda. Los cojinetes actuales se pueden encontrar donde quiera que haya dos superficies en contacto y movimiento relativo, lo cual incluye prácticamente todo tipo de maquinarias, desde electrodomésticos a equipos industriales.

¿QUÉ ES UN COJINETE?

Los cojinetes son componentes tribológicos que transportan una carga mientras están en contacto mutuo con otro cuerpo y presentan un movimiento relativo entre sí. El movimiento puede ser deslizante o rotativo.

Hay básicamente dos tipos diferentes de cojinetes: cojinetes de deslizamiento y rodamientos de elementos rodantes. Otros tipos incluyen cojinetes hidrodinámicos, que soportan sus cargas sobre una fina capa de líquido o gas; cojinetes magnéticos, que utilizan campos magnéticos para transportar sus cargas; cojinetes de flexión, en los que la carga está soportada por un elemento plegado; y cojinetes de alta precisión, utilizados en relojería.

COJINETES DE DESLIZAMIENTO

Los cojinetes de deslizamiento —también conocidos como bujes, casquillos, cojinetes lisos o cojinetes de fricción— son generalmente de forma cilíndrica y no contienen partes móviles.

Las configuraciones estándar incluyen casquillos cilíndricos, cojinetes de brida para cargas radiales y cargas axiales ligeras, arandelas de presión y casquillos cilíndricos para cargas radiales, arandelas de presión con valona para cargas axiales pesadas y placas de deslizamiento de diversas formas. También se pueden realizar diseños personalizados, incluyendo formas, tamaños y características especiales (ranuras, cavidades, muescas, pestañas, etc.).

Los cojinetes lisos se utilizan para movimientos de deslizamiento, rotativos, oscilantes o alternativos. En aplicaciones de desplazamiento sirven como cojinetes deslizantes, carriles de desplazamiento y placas de desgaste. En estas aplicaciones, las superficies deslizantes son generalmente planas pero también pueden ser cilíndricas, y el movimiento es siempre lineal en lugar de rotatorio. Las aplicaciones rotativas consisten en superficies cilíndricas y el movimiento puede consistir en un desplazamiento unidireccional o bidireccional. En aplicaciones con movimiento oscilante y alternativo, las superficies son planas o cilíndricas, pero el desplazamiento es bidireccional.

Los cojinetes de deslizamiento pueden fabricarse en una pieza maciza o, para facilitar la instalación, abiertos con ranura longitudinal (casquillos de lámina enrollada). Es importante que el cojinete sea seleccionado de acuerdo a una aplicación determinada. Las cargas elevadas requieren cojinetes con mayor área de contacto y alta capacidad de carga. Los cojinetes con lubricantes sólidos están diseñados para funcionar a mayores temperaturas que los bujes lubricados con aceite o grasa. Y las aplicaciones de alta velocidad requieren lubricantes especiales para minimizar la acumulación de calor y fricción.

Los cojinetes de deslizamiento se fabrican en varios diseños y la selección del producto depende de las condiciones de funcionamiento de la aplicación y de los requisitos de rendimiento.

UNA AMPLIA VARIEDAD DE MATERIALES PARA COJINETES

Los cojinetes de metal-polímero se componen de un soporte metálico, generalmente de acero o bronce, sobre el cual hay sinterizada una capa porosa de bronce que luego se impregna con un recubrimiento de PTFE y aditivos para obtener una capa de deslizamiento resistente a la fricción y el desgaste. Estos cojinetes pueden funcionar en seco o con lubricación externa.

 

 

Los cojinetes de deslizamiento también pueden fabricarse con materiales termoplásticos de alto rendimiento, que proporcionan una excelente resistencia al desgaste y baja fricción, ya sea bajo condiciones de funcionamiento en seco o con lubricación. Gracias a un proceso de moldeado por inyección, los cojinetes termoplásticos pueden diseñarse en prácticamente cualquier forma y están elaborados con una serie de resinas compuestas con materiales de relleno y lubricantes sólidos. Tienen una excelente estabilidad dimensional, bajo coeficiente de fricción y buena conductividad térmica.

 

Los cojinetes de fibras compuestas reforzadas son otro tipo de cojinetes de deslizamiento que constan de una capa de base epóxica impregnada de fibra de vidrio de filamento continuo con distintos revestimientos de cojinete de baja fricción resistentes al desgaste. Esta estructura permite que los cojinetes soporten altas cargas estáticas y dinámicas, mientras que su naturaleza inerte los hace ideales para ambientes corrosivos.

 

 

Los cojinetes monometálicos, bimetálicos y de bronce sinterizado están diseñados para su uso en aplicaciones con cargas elevadas y movimientos a baja velocidad, ya sea para aplicaciones industriales terrestres o submarinas. Los cojinetes de bronce sólido impregnados con lubricante ofrecen un funcionamiento libre de mantenimiento en aplicaciones de alta temperatura, mientras que los cojinetes monometálicos y bimetálicos están diseñados para aplicaciones con lubricación.

 

 

Con los cojinetes GGB podrás conseguir una mayor vida útil en todos tus puntos de fricción. Si quieres consultar todos los artículos que distribuimos correspondientes a esta gama de productos, puedes hacerlo aquí:

OKS: Soluciones especializadas en lubricación

Los lubricantes ayudan a reducir la fricción y separar con seguridad dos superficies para evitar así el desgaste por abrasión. En EPIDOR Technical Distribution distribuimos los productos de OKS, una empresa alemana especializada en lubricantes, que te facilitarán esta tarea.

La tendencia que apreciamos en este campo es inconfundible: aumentar aún más el rendimiento de los lubricantes a través de aditivos “inteligentes” sin componentes tóxicos. En el área de aceites base, los aceites minerales están siendo reemplazados cada vez más por aceites sintéticos basados en plantas. Así, hay tres conceptos que están ganando popularidad en este ámbito: materias primas renovables, sostenibilidad y biodegradabilidad.

Los lubricantes “húmedos” a base de aceite están siendo reemplazados por recubrimientos “secos” activos con lubricante (desarrollados gracias a la nanotecnología). La búsqueda del lubricante adecuado para una aplicación específica no solo implica elegir la mejor grasa o aceite, sino también elegir el mejor sistema de lubricación. Por lo tanto, los consejos dados por los fabricantes de lubricantes son cada vez más importantes. Solo los fabricantes con su propia investigación, asesoramiento técnico competente y producción sostenible, pueden tener en cuenta estas tendencias y proporcionar a sus clientes soluciones innovadoras y económicas.

Este es el día a día de OKS, integrante del grupo Freudenberg. Desde EPIDOR Technical Distribution, como distribuidores en España de OKS, sumamos nuestro esfuerzo para haceros llegar este asesoramiento.

Por otra parte cada vez más compañías entienden las rutinas de lubricación como un elemento clave de mantenimiento y reparación de activos. En muchos casos, el aumento en los intervalos de lubricación y las menores cantidades que se necesitan, son suficientes para demostrar lo económico y eficiente que puede ser un lubricante especial. Si la carga de trabajo, los tiempos de inactividad y el almacenamiento se incluyen en el cálculo, queda patente que el trabajo del lubricante no es el único factor: las prestaciones del lubricante, la cantidad necesaria y el sistema de lubricación pueden suponer un importante ahorro si tenemos estos aspectos en cuenta.

A parte del estudio independiente de cada aplicación, en la industria se utilizan prácticamente a diario pastas de montaje, aceites, grasas y limpiadores, entre otros.

He aquí una sencilla guía básica de productos para el mantenimiento:

Sector alimentación

Como antes indicábamos, cabe tener en cuenta los requerimientos de cada aplicación. En el sector de la industria alimentaria los productos están sujetos a unos exigentes requisitos y a unas estrictas prescripciones legales. Las empresas productoras de alimentos y bebidas o los operadores de centros de logística de productos alimenticios tienen que cumplir dichos requisitos al elegir los productos. Los componentes de la maquinaria tienen que lubricarse con seguridad, garantizando también la seguridad de los alimentos. Pues bien, he aquí una sencilla  guía para este sector. Estos productos especiales desarrollados están reconocidos y autorizados para la industria alimenticia tanto a nivel nacional como internacional. Por supuesto, cumplen todas las prescripciones legales.

Consulta nuestro catálogo completo del sector alimentación aquí.

Sector MRO

En el sector de Mantenimiento, Reparación y Operaciones, a menudo las rutinas de lubricación de las máquinas son uno de los grandes olvidados en los mantenimientos preventivos.

Desde EPIDOR Technical Distribution, podemos ofrecerte tanto el asesoramiento en el diseño de las rutinas como en los mejores lubricantes disponibles para cada aplicación. Te ayudaremos a tener en cuenta los requisitos de velocidad, temperatura, trabajo, etc., de cada punto de aplicación para ofrecerte una solución que te permitirá un gran ahorro en la operación de tus líneas de producción.

Consulta nuestro catálogo completo del sector MRO aquí.

Juntas inflables: que no te pueda la presión

En EPIDOR TD tenemos un consejo para ti si te enfrentas a problemas de sellado entre componentes que se mueven entre sí a voluntad. Tenemos una solución fácil, segura y eficaz: usar las juntas inflables que distribuimos.

Características de las juntas inflables

El funcionamiento de las juntas inflables es simple: se inyecta aire comprimido para conseguir que estas piezas se expandan y garanticen un cierre hermético; y cuando es necesario que vuelvan a su tamaño original, se abre una válvula para expulsar el aire. 

Hay juntas inflables de varios tipos de materiales. Algunos ejemplos son:

  • Silicona VMQ
  • Cloropreno CR
  • EPDM
  • Fluorosilicona FMVQ
  • Caucho fluorado FKM
  • Nitrilo NBR
  • Estireno-butadieno SBR

Este tipo de juntas soportan rangos de temperatura y presión muy amplios.

  • Rango de temperatura: entre -65º y 315º.
  • Rango de presión: desde vacío dinámico hasta varias decenas de bares en función del perfil.
    • Alta presión.
    • Baja presión.
    • Servicios de sellado.
    • Servicios de acoplamiento.
    • Servicios de manipulación.
    • Servicios de fijación.

Debido a esta gran versatilidad, las juntas inflables se utilizan en todos los sectores de la industria, incluyendo los de tecnologías avanzadas e investigación científica. Algunas de sus aplicaciones son en:

  • Compuertas de ataguía móviles.
  • Contenedores y cubas.
  • Paneles navales o aeroespaciales herméticos.
  • Vasijas nucleares.
  • Cámaras isotérmicas.

Las juntas inflables que distribuimos

En nuestro catálogo de estanqueidad hay disponibles  juntas inflables lineales, rectangulares y circulares con esquinas redondeadas o esquinas en ángulo de 90º con distintos tipos de expansión.

  • Juntas inflables lineales: solo se expanden axialmente.
  • Juntas inflables rectangulares: expansión axial por ambas caras, interior y exterior.
  • Juntas inflables circulares: expansión radial por ambas caras, interior y exterior.

Estas juntas pueden fabricarse bajo pedido en distintos materiales y a través de una tecnología vanguardista, poniendo especial cuidado en el diseño del cono de recepción de la válvula y la vulcanización en caliente. Es decir: realizada hasta un máximo de 48 horas después de la extrusión del perfil de trabajo.

¿Cómo podemos ayudarte?

En EPIDOR Technical Distribution, como reputados expertos en distribución técnica, te ayudamos a definir el producto que necesitas y lo ponemos a tu disposición en las mejores condiciones.

Fuente: Epidor SRT – ¿Para qué sirven las juntas inflables?

LOCTITE: cómo cuidar tus bombas industriales

LOCTITE dispone de una línea innovadora de selladores y adhesivos que ayudan a prevenir y reducir el riesgo de fallos prematuros.

La mayoría de las bombas centrífugas industriales presentan averías prematuras, lo que supone un importante gasto económico en reparaciones de urgencia o sustituciones. Con un correcto mantenimiento se puede mejorar el rendimiento de este tipo de maquinaria, prevenir costosos problemas y hacerlas funcionar ininterrumpidamente sin percances.

Las causas más habituales de fallos en bombas son: el desalineamiento y los fallos en los rodamientos debido al aflojamiento de los tornillos de montaje de la base; las fugas a través de las uniones roscadas y bridas; y el desgaste en las superficies y en las piezas debido a la abrasión, la erosión y el ataque químico. En este último caso, las consecuencias pueden ser fallos prematuros que provoquen un presupuesto imprevisto y elevado destinado a reparaciones.

A modo de resumen, las causas más habituales de fallos en bombas son:

  • Desalineamiento
  • Fugas a través de las uniones roscadas y bridas
  • El desgaste en las superficies y piezas debido a la abrasión, la erosión y el ataque químico

En EPIDOR Technical Distribution, como socio de confianza de LOCTITE, disponemos en nuestro catálogo de su línea innovadora de selladores que ayudan a prevenir y reducir el riesgo de fallos prematuros. Un buen plan de mantenimiento es fundamental para aumentar la vida útil de la bomba, mantener la eficiencia y mejorar la fiabilidad.

Para prevenir el desalineamiento

  • Recomendamos LOCTITE 243 y LOCTITE 270, dos fijadores de roscas de media y alta resistencia, respectivamente, que se pueden aplicar en los tornillos de montaje y su correspondiente nivelación. De esta manera se aseguran los tornillos, se mantiene la fuerza de apriete correcta y se elimina la corrosión.
Loctite 2443 LOCTITE 243
Fijador de roscas de media resistencia
LOCTITE 270
Fijador de roscas de alta resistencia

Para prevenir el desgaste

  • En cuanto a productos destacados para prevenir el desgaste está LOCTITE PC 7255. Es un recubrimiento cerámico con gran resistencia química y al desgaste que, además, cuenta con el Certificado WRAS para el contacto con agua potable, por lo que puede utilizarse en, por ejemplo, depuradoras. Además, otra de sus particularidades es que también se puede utilizar para recuperar y recubrir tanto impulsores o volutas como carcasas, especialmente de bombas de cámara partida.

Como expertos distribuidores, en EPIDOR Technical Distribution tenemos las referencias LOCTITE que mejor te ayudarán en el mantenimiento de tus bombas. Puedes encontrarlas aquí:

FUENTE:

Henkel Adhesivos – programa de Mantenimiento de Bombas

Ingersoll Rand: par bajo control

Cada día más empresas actualizan sus procesos de montaje para garantizar una mayor calidad de fabricación. En las uniones atornilladas, el uso de las herramientas adecuadas permite garantizar la precisión del apriete y, en consecuencia, la seguridad y calidad del producto final.

Por motivos de calidad y seguridad, es necesario asegurar que durante el montaje de las uniones atornilladas se aplica el par correcto. Un par excesivo podría ocasionar deformaciones o roturas en las piezas, mientras que un par de apriete insuficiente significaría que la pieza podría soltarse o provocar vibraciones, entre otros riesgos.

A la hora de asegurar procesos de montaje óptimos, es vital tanto tener las especificaciones adecuadas como disponer de unos medios de montaje que permitan asegurar que la fabricación se hace conforme a las especificaciones del departamento de ingeniería o diseño de producto.

En el apartado de los medios de montaje, desde EPIDOR Technical Distribution ofrecemos a nuestros clientes un servicio de asesoramiento en la selección de las herramientas ideales para cada aplicación.

Conocer todas las posibilidades que ofrecen las diferentes tecnologías y ayudar a elegir las prestaciones necesarias (a corto y medio plazo), es vital para asegurar que la inversión que se realiza tendrá retorno y podrá sostenerse en el tiempo.

Estas son algunas de las preguntas que nuestros expertos resuelven con nuestros clientes para definir nuestra propuesta de solución a cada aplicación:

  • ¿Es necesaria la trazabilidad?
  • ¿Hace falta secuenciar aprietes?
  • Si se guardan los registros de apriete, ¿vale la pena usar una base de datos dedicada?
  • ¿Es necesario tenerlos en tiempo real?
  • ¿Se prefiere eliminar la posibilidad de error del operario o, por el contrario, darle flexibilidad?
  • ¿Qué nivel de inversión se quiere realizar?

Nuestra aportación como distribuidores de Ingersoll Rand

Las soluciones que más habitualmente nos demandan, se basan en herramientas electrónicas alimentadas por batería (serie QX) o por cable (serie QE). La tecnología de motor sin escobillas, transductor de par y encoder nos permite ofrecer una solución con múltiples ventajas:

  • La más alta precisión de la industria en los aprietes, con precisión del ±5% incluso en las juntas más complicadas.
  • Trazabilidad, bien en tiempo real (en base de datos Access, SQL o con envío de los datos vía Ethernet), bien almacenándolos en la misma herramienta (memoria de 1.200 ciclos) o bien descargándolos vía USB periódicamente.
  • La posibilidad de configurar completamente los programas de apriete permite usar funciones específicas para mejorar la ergonomía, reduciendo la reacción que sufre el operario.
  • El ahorro energético que supone esta tecnología respecto al uso de atornilladores neumáticos. Un atornillador neumático estándar consume unos 500 Nl/min, lo que supone entre 5 y 7.5 Kw de energía. Nada que ver con los compactos y eficientes motores sin escobillas que incorporan las herramientas electrónicas y que, normalmente, no superan los 0,75 Kw de consumo.
  • La integración en el proceso de montaje, que permite la comunicación y el control con los PLC y dispositivos de la línea de producción.
  • Una programación y configuración sencilla y rápida mediante conexión directa por USB o a través de red Ethernet, PC o dispositivos Android.
  • La versatilidad y flexibilidad que da la herramienta sin cable. Tener la posibilidad de realizar aprietes a diferentes pares con la misma máquina bien por selección del operario, bien por secuenciación o por señal externa, por selección de una punta o boca determinada, etc.
  • La garantía de duración de unas herramientas diseñadas y fabricadas para su utilización intensiva en sectores tan demandantes que se espera un rendimiento continuo durante cientos de miles de ciclos. Por ejemplo:
  • El servicio que ofrece un distribuidor como EPIDOR Technical Distribution, tanto en la fase de especificación de la solución como de la puesta en marcha y el posterior mantenimiento, calibraciones periódicas, etc.

Si la mejora de la calidad de fabricación está en tu agenda, o si tienes un proyecto de mejora en los montajes atornillados, contáctanos sin compromiso, explícanos qué necesitas y te daremos nuestra mejor solución. Además, puedes descargar el catálogo de la gama de Ingersoll Rand en este enlace.

Si quieres seguir leyendo sobre esta tecnología, te recomendamos los artículos que Tormetal. Esta otra empresa de nuestro grupo ha escrito sobre soluciones para los procesos de montajegarantía y seguridad en los procesos de montaje.

SKF: coronas de orientación para cualquier proyecto

¿Qué ocurre cuando es necesario que, en el interior de una máquina o aplicación, una parte de la estructura tenga que girar con respecto a otra parte sobre un único eje garantizando el vínculo entre ambas?

Seleccionar la corona de orientación adecuada puede resultar complicado. Por eso EPIDOR TD, junto con el departamento técnico de SKF, puede ayudarte en el proceso de selección de la corona de orientación que más se ajuste a tus necesidades en función de cada aplicación.

Las coronas de orientación están compuestas por un aro interior y un aro exterior. Uno de ellos suele incorporar un engranaje que, combinándose con los orificios de fijación de ambos aros, permiten una transmisión de potencia optimizada con una conexión simple y rápida entre los componentes adyacentes de la máquina. Tanto los caminos de rodadura, como los elementos rodantes y los espaciadores están diseñados para soportar cargas y actuar solos, combinados y en cualquier dirección.

Según su diseño, las coronas de orientación de SKF tienen las siguientes características:

  • Gran capacidad de carga
  • Soportar y transmitir las cargas operativas
  • Alta rigidez para la aplicación del giro
  • Fricción baja
  • Vida útil larga
  • Resistencia a la corrosión
  • Protección superficial
  • Garantizar el grado de precisión requerido para la aplicación
  • Admiten integrar:
    • Dispositivos de control
    • Mecanismos de accionamiento
    • Sistemas de monitoreo y de lubricación

En EPIDOR te ofrecemos varios diseños SKF de coronas de orientación estándares y personalizadas con diámetros exteriores entre 0.1 m y 18 m. Con ellas podrás hacer frente a cualquier tipo de requerimiento.

Los diseños más utilizados son:

  • Rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto
    Economía y capacidad óptimas para dimensiones determinadas o para cuando se reemplazan disposiciones de rodamientos múltiples existentes.
  • Rodamientos de bolas con ocho puntos de contacto
    Un 80% más de capacidad que un rodamiento de una hilera de bolas con cuatro puntos de contacto del mismo tamaño.
  • Rodamientos de rodillos cilíndricos transversales
    Alta rigidez y resistencia constante al giro.
  • Rodamientos de tres hileras de rodillos
    Ofrecen mayor capacidad. Muy útil para determinados diámetros.
  • Rodamiento de bolas con camino de rodadura hecho de alambre de acero duro
    Un 60% más livianos que los rodamientos del mismo tamaño elaborados completamente en acero.

Además, en nuestro catálogo de rodamientos SKF contamos con las coronas de orientación de alto rendimiento para una amplia gama de aplicaciones.

SECTORES

 

  • Turbinas eólicas
  • Tuneladoras
  • Excavadoras
  • Vehículos forestales
  • Vehículos ferroviarios
  • Grúas portuarias y de cubierta
  • Grúas móviles
  • Equipos de tratamiento de aguas
  • Sistemas de embotellado
  • Industria metalúrgica
  • Manipulación de materiales
  • Módulos para la industria naval
  • Boyas de alta mar
  • Recogedoras apiladoras
  • Sistemas de vigilancia (p. ej., radares, cámaras)
  • Equipos médicos
  • Turbinas mareomotrices

 

 

FUENTES:

https://www.skf.com/es/products/bearings-units-housings/slewing-bearings/index.html
https://www.eurobearings.es/coronas-de-giro/
http://www.erasmis.se/wp-content/uploads/2017/05/svangkransar.pdf

Desgaste y fatiga superficial en los rodamientos

El desgaste de los rodamientos es un tema delicado que a menudo es complicado de predecir, incluso usando métodos de observación y monitorización. Hoy queremos compartir con vosotros los estudios realizados por SKF, el fabricante más prestigioso a nivel mundial.

El desgaste en los rodamientos puede producirse por uno o más motivos. Los más habituales son una lubricación inadecuada (por falta de la misma o por el uso de lubricantes inadecuados para la aplicación), la contaminación y la desalineación del eje. Este desgaste puede producir desde un mal funcionamiento del rodamiento hasta su completa destrucción.

Cuando el problema del rodamiento es la lubricación y/o la contaminación, las consecuencias que pueden observarse son daños en los caminos de rodadura (fig.1). ¿Qué consecuencias provoca este daño? Las zonas dañadas producen que la carga ya no se reparta por igual, generando sobrecargas localizadas y que la película de lubricación ya no sea homogénea (fig.2). Es decir, estos daños se suman al problema original y aumentan la velocidad a la que se deteriora el rodamiento. Una consecuencia típica son los microdesconchados o desconchados (fig.3).

Estos daños pueden producirse en cualquier rodamiento pero, lógicamente, los más expuestos son aquellos en aplicaciones donde la contaminación o la falta de lubricación son más habituales.

Por desgracia, la complejidad de los diferentes parámetros involucrados, hace que el desgaste en los rodamientos sea impredecible desde el plano teórico. Esto es algo que se ve fácilmente al monitorizar los rodamientos a lo largo de su vida útil. Es por ello que SKF ha dedicado mucho esfuerzo a la investigación del deslizamiento y del desgaste en los rodamientos y de los efectos en su vida útil.

Todos los rodamientos sufren un cierto grado de deslizamiento. Lo produce su geometría interna y las condiciones de carga. Por ejemplo, un rodamiento de bolas o rodillos radial, perfectamente cargado radialmente, también tendrá deslizamiento (deslizamiento de Heathcote) debido a la geometría de contacto entre el elemento rodante y el aro y a la deformación elástica por la carga (figs. 4a y 4b). Como el desgaste depende del deslizamiento, con el tiempo (si las condiciones dadas fueran correctas), podría esperarse que las franjas causadas puramente por rodadura (A y A1) fueran las únicas zonas donde no se produciría desgaste y, por tanto, las únicas que soportarían toda la carga en el contacto.

Afortunadamente, esto solo pasaría en situaciones de intenso desgaste mientras que en la mayoría de los casos los rodamientos funcionan adecuadamente. Este deslizamiento será el entorno de trabajo normal de un rodamiento sin problemas.

En cualquier caso, para evitar al máximo las problemáticas por desgaste, las recomendaciones de SKF son claras:

  1. Asegurar que el rodamiento tiene siempre la lubricación adecuada (tanto en cantidad como en tipo). Prestar especial atención a los rodamientos grandes, con grandes cargas y velocidades lentas; aquellos muy expuestos a la contaminación (sobre todo si esta es abrasiva); y aquellos que están expuestos a la corrosión.
  2. En los casos de contaminación, reducirla tanto como sea posible. Y si no es posible eliminarla, usar soluciones de sellado y valorar montar rodamientos sellados.
  3. Evitar cargas de choque y vibraciones que hagan sufrir todavía más al rodamiento.
  4. En los rodamientos de gran tamaño, en caso de detectar un desgaste anómalo, el reacondicionamiento puede ser una muy buena solución que, además, permite reducir el coste del mantenimiento.

Si quieres profundizar todavía más en los estudios de desgaste de rodamientos, visita nuestro artículo sobre el Rolling Contact Fatigue, escrito por investigadores de SKF.

Distribuir: mucho más que entregar productos

Los servicios no son nuevos para EPIDOR, ya estaban en el origen de la empresa. Estamos hablando de la logística, las compras, aplicaciones específicas y el conocimiento técnico del producto y del mercado industrial. En la era de internet, el paradigma de la logística y las compras ha cambiado. Para adaptarnos, en EPIDOR hemos redefinido nuestro modelo de negocio y, aunque durante un tiempo el core del negocio fuera el suministro de componentes, siempre hemos apostado por tener un gran conocimiento técnico del producto que aportar a nuestros clientes.

La esencia de EPIDOR es:

“Productos y servicios industriales para la gestión de la disponibilidad, la optimización y la seguridad de la cadena productiva del cliente”

EPIDOR se enfrenta al reto evolutivo de aportar un valor diferencial reconocible al producto que comercializa basado en el conocimiento acumulado sobre el mismo.

A finales de 2018 se incorpora a EPIDOR Technical Distribution la estructura de RDW Services. Esta se basa en desarrollar los servicios donde el producto es periférico o se parte del conocimiento del mismo.

  • A- Identificación del conocimiento diferencial que legitima la oferta.
  • B- RDW Services, estructura adaptada a la oferta de servicios.
  • 1- Servicios para la disponibilidad de componentes y consumibles.
  • 2- Servicios para la disponibilidad de la instalación o maquinaria.
  • 3- Optimización y seguridad de la cadena productiva del cliente.

El resultado del proceso

La frontera del territorio está determinada por las líneas rojas, que en el caso de EPIDOR Technical Distribution están definidas por el foco en la cadena productiva del cliente. Estas líneas nos ayudan a enfocarnos en las propuestas para las que EPIDOR está legitimado.

La oferta de servicios de EPIDOR

El servicio óptimo se sustentará en la calidad del servicio suministrado por EPIDOR para satisfacer las necesidades de sus clientes. Se trata de un servicio que, a parte de cubrir las necesidades específicas del cliente, crea un valor adicional en base a los principios como compañía EPIDOR.

Los 8 principios generales que guían la filosofía de los servicios de EPIDOR son:

Foco cliente: Servicio enfocado hacia la solución de la problemática del cliente.
Liderazgo: Oferta de servicio diferencial y competitiva.
Vinculación de personas: El equipo RDW Services trata los servicios independientemente del producto.
Foco en el proceso: Los resultados derivan del correcto diseño de los procesos, no de la acción del resultado.
Sistemas de gestión: Sistema con roles y funciones claros para la gestión, el seguimiento y la corrección.
Mejora continua: La base de su filosofía empresarial.
Sistema objetivo de toma de decisiones: Definición de parámetros (KPI) para la medición y mejora.
Relación de beneficio mutuo con proveedores: Relación transparente y de largo recorrido.

Aportamos valor en la gestión y el mantenimiento. Trabajamos para que la disponibilidad de producto se encuentre con la necesidad del mismo en el momento adecuado. Conectamos medios, capacidades y conocimientos independientes para la consecución de un objetivo común de manera que la estructura pueda reaccionar y adaptarse a las variaciones. No solo promovemos la economía circular haciendo que los residuos se conviertan en recursos, luchamos intensamente por el uso de la mínima combinación de recursos necesarios para la obtención de un resultado.